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預應力框架式液壓冷拔機從框架結構上，創新地把機床床身、模座、尾座連成整體，在未承載負荷就施加一定的預應力，使其產生微量的彈性變形。在傳動方式上，采用全液壓傳動，液壓系統采用插裝閥集成塊工作，拉拔速度可在較寬范圍內平滑調整來實現無級調速。這樣不僅操作靈活、方便，而且既消除了原有的接觸間隙，又大大地提高了機架的整體剛度和精度。機架受力均勻，提高了機架結構的可靠性。 預應力式液壓冷拔機主要構件有主油缸、夾緊小車、拔機座、上下料機構、推料系統、芯桿系統、液壓站等七部分。 1.拔制原理 拔制小車由兩條工字型導軌支撐，由主油缸驅動，使小車沿工字型導軌運行。主油缸與拔制小車可通過可調節的開分式活塞與小車體軸向固定。 拔制鋼管時，首先將芯桿穿入管子內孔中，然后裝上芯頭，再將已穿上芯頭的鋼管前端推出拔模座。啟動預緊氣缸，使板牙夾緊鋼管，拔制小車處于起始位置，主油缸起動開始拔制。拔制結束的同時，預緊氣缸動作，板牙松開鋼管叉頭推動拔制后的成品管子脫離車體的同時滑塊向相反方向運動，使塞頭迅速退出管子，以便順利下料。 2.主要優點及存在問題 預應力框架式液壓冷拔管機是后退式芯桿裝置，它與一般機械式擴管機比較有以下優點： (1)拔制的鋼管同心度高 由于液壓傳動運行平穩，在結構上又保證了拔制力作用線與鋼管軸線、內外模軸線、芯桿軸線的完全一致，從而提高了產品精度，不產生徑向跳動，其同軸度和直線度高。 (2)結構簡單、制造方便 該型冷拔管機各零部件均屬簡單斷面，易于加工。另外預應力框架結構的機架提高了拔機的強度、剛性及承載力。 (3)設備基礎簡易 由于缸座、模座和尾座是由八個撐管和四根拉桿組件聯結而成的整體，在工作載荷的作用下，使拔拉力在整個框架內封閉，地基不承受拔機工作載荷，只承受設備重量，從而節省了大量的設備基礎費用。 (4)無級調速 液壓系統采用插裝閥集成塊工作，拉拔速度可在較寬范圍內平滑調整，操作靈活、方便。 新型液壓冷拔管機總體來說，達到了設計要求，但也發現了一些問題。例如上芯頭還需人工輔助, 液壓系統泄漏增加了維修工作量, 卸料裝置不同步等現象。
矯直機壓力框架為對半剖分結構，可以對上矯直輥組進行彎輥調節補償上框架變形并糾正鋼板的浪形。利用模型進行預設定實現矯直過程的全面自動控制。上矯直輥組由液壓過載保護可以快速打開。入/出口的下矯直輥可以單獨進行升降調節。同時還設有氧化鐵皮收集和除塵裝置。 操作流程 1.檢查與調整 (1)矯直機運轉前，必須詳細檢查設備各零件和潤滑系統，檢查液壓系統工作是否正常，檢查油氣系統、冷卻系統有無投入，檢查主傳動條件是否滿足，保證良好運轉狀態，各部位螺絲不得有折斷和松動現象，確保冷卻系統運轉良好。 (2)空車運轉1～2分鐘，檢查運轉情況，要求支承輥和工作輥緊密接觸，全部轉動。 (3)鋼板進矯直機前，必須清除表面異物。 (4)檢查矯直機工作輥、前后輥道和前后護板，不得有劃傷鋼板的鐵皮、毛刺等雜物，否則應立即采取措施給予清除。 (5)根據矯直鋼板的厚度，調整矯直機的輥縫。 2.矯直操作要求。 (1)了解當班作業計劃，根據軋制規格及時調整矯直機輥縫，隨時注意鋼板規格的變化，嚴防矯錯規格造成事故。在自動模式情況下，若發現模型給出的參數不合理，應立即改為手動模式，設置合理的參數，防止造成矯直事故。 (2)矯直溫度：450～1000℃ (3)絕對不允許帶負荷調整壓下。 (4)鋼板不得歪斜進入矯直機，嚴重刮框、折疊、厚度不均和用氣割過的帶有毛刺的鋼板不準進入矯直機矯直。 (5)不允許雙張鋼板或搭頭鋼板進入矯直機。 (6)正常情況下，矯直機矯直一道，個別板型不好時，可適當增加道次。 (7)當軋件溫度低于500℃，應減少壓下量低速矯直。 (8)注意觀察板面質量，若發現矯直后鋼板的“矯直壓印”時,應立即停機檢查處理。 (9)向冷床輸入輥道運鋼板時，不允許搭頭、歪斜和重疊，應逐塊平直送出。 (10)當冷床輸入輥道上有鋼板或冷床提升機構正在運送鋼板時，不準向冷床輸入輥道輸送鋼板.
型鋼矯直過程中最常見的缺陷有成品彎曲、扭轉、波浪、矯傷等，在實際生產當中，主要采取以下相應措施予以解決。 (1)成品彎曲。彎曲又分為上下方向彎曲和左右方向彎曲，按照要求，型鋼每米彎曲度≤3mm，總彎曲度≤總長度的0.3%，超出此范圍即為不合格材。經過長期生產實踐，分析矯直后的鋼材產生上下彎曲的主要原因一是上下輥系壓力分配不合適，二是上一、二輥壓力分配過小，沒有超過鋼材本身的屈服極限，使得鋼材被矯后仍然保持原有的彎曲程度，對此采取的相應措施為調整上五輥壓力分配關系，同時增加上一、二輥的壓力分配，增大矯直機矯直力。鋼材產生左右彎曲的原因主要是矯直孔型錯位，采取措施為調整上下輥系的孔型，使其完全對正。 (2)成品扭轉。矯直后鋼材產生扭轉的主要原因為上輥系壓力分配偏小和矯直孔型錯位。對此，采用的措施有適當增加上輥壓力值，并勤觀察上下輥系孔型對正情況，避免產生錯位。 (3)成品波浪彎。波浪彎分為型鋼的腰部波浪和腿部波浪兩種。產生腰部波浪的主要原因有：相鄰矯直輥工作直徑相差太大；矯直孔型加工不精確使矯直輥不圓或裝配間隙過大，矯直輥轉動過程中出現跳動；上輥系壓力分配不合理。對此，通常采用的措施有：檢查矯直輥使用情況，確認各輥直徑偏差，適當調整矯直輥位置或直接換下不符合要求的輥，同時對上輥壓力進行重新分配調整。產生腿部波浪的主要原因是矯直輥孔型錯位和軸向竄動大，一般采取的措施為重新對正矯直輥和檢查設備安裝是否符合工藝規范，以消除軸向竄動。 (4)成品矯傷。矯傷即因矯直過程使成品鋼材表面質量不合格的情況。鋼材產生矯傷的主要原因有矯直孔型磨損量大，沒有及時更換，使鋼材表面質量變差；矯直輥接觸鋼材的表面粘有異物（如鋼渣、粘皮等），矯直過程中壓入鋼材表面，鋼材產生表面結疤缺陷；矯直輥孔型錯位，在鋼材表面產生明顯矯直痕跡。為避免矯傷缺陷，采用的措施有及時更換矯直輥、勤檢查輥面是否有異物，勤對正孔型等。
為實現矯直機控制的自動化，就矯直機控制的自動化系統展開研究，該系統要求具備數據統計、板形自我識別和板形質量控制等功能，設計的目標是實現對來料板形判斷和矯直工藝參數選取的自動化，最終用該系統來模擬板形矯直熟練工和質量控制專家的日常上作，完成板形檢測和對板材質量的控制，將該模型統稱為拉伸彎曲矯直機自動化控制系統。 拉伸彎曲矯直機自動化控制系統，需要滿足三個功能。 1)板形檢測功能：實時在線獲取矯直機出入口板材的平直度信息。隨著光學測量技術和圖像技術發展，可以通過視頻處理技術，從板材表面視頻中提取板材平直度信息。 2)知識獲取功能：獲取并存儲操作人員用于參數選擇的經驗知識。操作人員是憑借個人經驗進行工藝參數選擇的。隨著各種人工智能算法的發展，可以利用人工智能算法將操作人員的個人經驗以一定的數學形式表示，并建立知識庫將這些數字化的經驗知識存儲起來。 3)參數選擇功能：使用存儲的經驗知識，結合板形檢測系統獲得的板材平直度數據為待矯直板材選擇一組最合適的工藝參數。知識庫建立以后，根據一定的算法可以得到板材平直度和最佳工藝參數之間的映射關系，使用這個映射關系可以將不同的板材平直度映射到最適合該平直度的工藝參數。